Ersatzteile aus dem Drucker: Deutsche Bahn geht neue Wege bei der Instandhaltung

Stefanie Brickwede und Uwe Fresenborg erhoffen sich einiges von der 3D-Revolution bei der Bahn. (Foto: Thomas Frey)
 
Was inzwischen so alles per Drucker produziert wird. Uwe Fresenborg zeigt ein Beispiel. (Foto: Thomas Frey)

Kreuzberg. "Ist das was wir wollen, rübergekommen?", fragt Uwe Fresenborg mehrmals. Wahrscheinlich schon, denn er hat den Grund dieser "Revolution" eingehend beschrieben.

Die besteht darin, dass die Deutsche Bahn schon aktuell und erst recht in der Zukunft immer mehr auf 3D-Ersatzteile setzt. Also Material, das aus dem Drucker kommt.

Noch sind die Anfänge eher bescheiden. Etwa 60 Produkte mit einer Gesamtstückzahl von etwa 1000 gehören bisher zum Sortiment. Aber schon bis Dezember soll diese Zahl verdoppelt werden, für Ende 2018 sind 15 000 angepeilt.

Warum geprintete Produkte eine immer größere Rolle spielen sollen, liegt an ihrer schnellen und passgenauen Verfügbarkeit. Womit wir beim ständig wiederholten Credo von Uwe Fresenborg wären. Er ist Geschäftsführer des Bereichs Fahrzeuginstandhaltung bei der Bahn und malt das Horrorszenario aus, wenn ein kaputter Zug ausfallen müsste, weil ein bestimmtes Teil für seine Reparatur nicht sofort verfügbar ist. Das würde einen nicht zu beziffernden Kostenverlust bedeuten. Vom Imageschaden ganz zu schweigen.

Diese Gefahr besteht schon deshalb, weil manches, was vor allem für ältere Eisenbahnen gebraucht wird, inzwischen von der herkömmlichen Fertigungspalette verschwunden oder nur mit langem Vorlauf zu ordern ist. Das betrifft auch Equipment, dessen Fehlen zwar für keinen Super-Gau im Zugverkehr, wohl aber für Ärger sorgen könnte. Uwe Fresenborg demonstriert das am Beispiel eines einfachen Mantelhakens, der Ende 2015 den Beginn des 3D-Zeitalters markierte. Die Lieferfrist für diese Überhangaufhänger habe drei Monate betragen, sagt er. Per Drucker kann so ein Haken dagegen in wenigen Stunden produziert werden. Aber auch größere 3D-Ersatzteile sind inzwischen im Angebot, etwa Staubschutzklappen, Klemmkästen für Kabel und Kopfstützen. Sie werden aus Kunststoff, Titan, neuerdings auch aus Metall hergestellt. Anhand einer Modellvorlage und vom Computer gesteuert stapelt der Drucker jeweils dünne Schichten aufeinander bis zum Endprodukt. Das passiert in Unternehmen wie dem Kreuzberger Start-up BigRep, in dessen Räumen an der Gneisenaustraße die Präsentation stattfand. Ein solches Gerät koste etwa 50 000 Euro, sagt Geschäftsführer Dr. Stephan Beyer. Die Firma wurde vor drei Jahren gegründet, habe inzwischen 60 Mitarbeiter und außer in Kreuzberg auch Standorte in New York und Singapur. Nicht nur die Bahn, sondern beispielsweise Unternehmen der Luftfahrtindustrie gehörten zu den Auftraggebern. Der Umsatz bewege sich mittlerweile im einstelligen Millionenbereich, wobei die Gewinnzone wohl in diesem und nächsten Jahr noch nicht erreicht werde. Es handelt sich bei den gedruckten Ersatzteilen um ein relativ neues Geschäftsfeld. Auch die Produktionskosten sind noch ziemlich hoch, aber durch diese Technologie könnte sich vieles im bisherigen Wirtschaftskreislauf verändern.

Das sieht auch die Bahn so und hat parallel zu ihren eigenen 3D-Initiativen das Netzwerk "Mobilitiy Goes Additive" initiiert. Ihm gehören Unternehmen wie Siemens und Knorr-Bremse an, ebenso Wissenschaftseinrichtungen. BigRep macht ebenfalls mit. Das Ziel ist herauszufinden, wie man mit dieser Innovation umgeht und sie nutzbar machen kann. Das betrifft Fragen nach der künftigen Ausbildung angehender Ingenieure ebenso, wie eine andere Organisation der Logistik. Dabei soll auf die Erfahrungen der bisherigen Industriegeschichte aufgebaut, sie aber mit den neuen Möglichkeiten bereichert werden, erklärt Uwe Fresenborg. Denn manches wird auch weiter und wohl noch sehr lange eher handwerklich-analog produziert.

Gleichzeitig hat die interaktive Alternative auch jenseits von Ersatzteilen die Phantasie mancher Bahnverantwortlicher stimuliert. 3D werde jetzt im ganzen Unternehmen bei der Suche nach möglichen Verbesserungen eingesetzt, sagt Projektleiterin Stefanie Brickwede. Etwa bei einem Test für Handläufe in Blindenschrift, der im Berliner Hauptbahnhof ausprobiert werden soll. Für das Know-how spiele wiederum die Hauptstadt eine ganz wichtige Rolle, wird nicht nur mit Verweis auf BigRep betont. Er sei zur Drucker-Revolution im kalifornischen Silicon Valley inspiriert worden, erzählt Uwe Fresenborg. "Aber das zweite Silicon Valley ist Berlin." tf
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